Aplicación RFID de la empresa europea de servicios logísticos Luik Native almacenamiento en frío

La empresa europea de servicios logísticos Luik Native ha construido un área de almacenamiento a temperatura ultrabaja de 8.000 metros cuadrados (86.100 pies cuadrados) para alimentos congelados dentro y fuera de Europa. La empresa con sede en Bélgica, que ha ampliado su base existente en el puerto de Amberes, ahora puede almacenar 22.000 Europallets en bastidores de 16 metros (52,5 pies) de altura, utilizando la automatización para garantizar que las mercancías se almacenen en la ubicación correcta para facilitar el acceso. Recoger envío.

Johan Cailliez, director financiero de Luik Native, dijo que los alimentos refrigerados y congelados que la empresa importa y exporta podrían almacenarse en la fábrica hasta por 30 días durante el período de transición. Estos productos suelen incluir pescado de Asia, carne de América del Sur y frutas de África, todos los cuales llegan congelados. La planta también exporta patatas fritas congeladas de Bélgica y pan congelado de Francia y Bélgica a Norteamérica. A través de la tecnología RFID combinada con soluciones de seguimiento e identificación de productos, se puede capturar y almacenar la información de identidad y ubicación de cada producto de paleta envasado al vacío.

En un entorno complejo de cadena de suministro, la empresa enfrentó numerosos desafíos en la importación y exportación de bienes. La nueva área de almacenamiento a temperatura ultrabaja está diseñada para atender al creciente negocio de producción y transporte de productos congelados hacia y desde el norte de Europa a través del puerto de Amberes. Antes de la construcción de este almacén, la mayoría de los productos se almacenaban lejos de los puertos, por lo que grandes cantidades de mercancías debían viajar largas distancias, a menudo en horas desfavorables, como las horas punta.

Los almacenes de Luik Natie permiten almacenar las mercancías más cerca de las terminales de contenedores, mientras se entregan las mercancías al puerto en el momento más conveniente, como alrededor de las horas pico o por la noche. Sin embargo, dijo Cailliez, gestionar la ubicación y la identidad de los artículos de gran altura en grandes almacenes requiere automatización.

Normalmente, se cargan y descargan 2.640 palés de mercancías durante cada turno de ocho horas. Si bien anteriormente la empresa utilizaba el escaneo de códigos de barras para identificar productos, eso no era práctico en un almacén donde los productos debían identificarse rápidamente a distancia.

Actualmente, en la nueva zona frigorífica existen 12 puntos de carga y descarga. Combinando la tecnología RFID con soluciones de seguimiento e identificación de productos, el personal de Luik Native imprimió etiquetas RFID y las adjuntó a los palés de recepción correspondientes. A continuación, los palés se envasan al vacío, se pesan sobre una cinta transportadora y se transfieren a una zona de almacenamiento. Cuando el palet se mueve, la antena del Lector RFID en la cinta transportadora capturará el número de identificación de la etiqueta, que es único y está asociado con la información del producto en el software, y la información recopilada se enviará a su sistema de gestión de almacén.

Cada carretilla elevadora que eleva mercancías hasta su correspondiente estantería está equipada con una tableta que muestra datos sobre esos productos, incluido dónde están almacenados. Estas carretillas elevadoras están equipadas con lectores RFID y sensores de altura. Al almacenar mercancías, el conductor primero utilizará la tableta para ver la ubicación de almacenamiento del artículo antes de ir a esa ubicación. Una carretilla elevadora eleva el palet hasta el estante designado, utiliza sensores para confirmar la altura y coloca el palet en el estante correcto.

En este punto, el lector RFID del montacargas escaneará la etiqueta RFID nuevamente. Se adjunta una "etiqueta de ubicación" en la parte inferior de cada estante y la aplicación asocia esa ubicación con la identificación del palé, que luego se envía al sistema de gestión del almacén. Después de comprobar y confirmar que la ubicación es correcta en la tableta, el conductor procede a procesar el siguiente palet. Cuando es necesario recoger un producto del estante, el sistema de gestión del almacén mostrará la ubicación de almacenamiento y el conductor solo necesita caminar hasta el estante correspondiente, sacar el producto y cargarlo en el camión. Varios lectores RFID fijos capturarán la identificación de la etiqueta del palé para confirmar que se está moviendo en su lugar.

Por ejemplo, dijo Cailliez, no ha habido errores de posicionamiento desde entonces, porque al capturar la información de ubicación RFID, "el sistema puede verificar continuamente que las paletas estén en su lugar". El estrés también se reduce considerablemente. Ahora reciben pedidos directa y continuamente desde el sistema de gestión de almacenes sin tener que buscar los palés ellos mismos. Seleccionan los palés a pedido y pueden confirmar que se está tirando el palé correcto. Señaló que cuando se carga el pallet en el camión o contenedor, el lector RFID en la puerta confirmará nuevamente la información.

“La ubicación de los pallets fue un desafío”, recuerda. “Combinando etiquetas RFID y software para montacargas para rastrear dónde estaba el montacargas y determinar su altura operativa. Esta combinación resolvió el problema de ubicación de los pallets. El mayor desafío, en mi opinión, fue encontrar la combinación adecuada".

Cailliez recuerda que el sistema se puso en funcionamiento a finales del año pasado y añade: "Se puede trabajar tranquilamente, sin el estrés de buscar palets".

y hacer esperar impacientes a los conductores. Nuestro trabajo diario ahora va sin problemas y todo está bajo control".

A más largo plazo, la empresa planea equipar también sus otros 16.000 metros cuadrados de almacenes frigoríficos con tecnología RFID. Cailliez dijo: "Elegimos instalar el sistema RFID primero en el área de almacenamiento en frío (utilizada para almacenar productos congelados) porque este es el entorno más difícil para trabajar. Debido a la corta vida útil de las frutas y verduras frescas como los plátanos, piñas, aguacates y mangos, el almacén tiene una rotación anual de productos de hasta 52 veces. Si las etiquetas RFID y los puntos de acceso pueden funcionar a una temperatura de -22 grados Celsius (es decir, -7,6 grados Fahrenheit) y todas las piezas e interfaces integradas pueden funcionar de manera estable, entonces será más fácil operar en esta plataforma. Es un desafío mucho menor tener más productos frescos que roten más rápido”.